Dans un entrepôt, la sécurité n’est pas une option : c’est une condition essentielle à la performance. Bien plus que des équipements réglementaires, les Équipements de Protection Individuelle (EPI) sont des outils stratégiques pour protéger vos équipes, fluidifier les opérations et prévenir les arrêts de production. Dans un entrepôt logistique, la sécurité ne doit jamais être reléguée au second plan.

Le secteur logistique est soumis à des conditions de travail exigeantes, où les risques sont nombreux : chutes d’objets, collisions avec des engins, troubles musculosquelettiques, ou encore expositions sonores prolongées. En entrepôt, la cohabitation entre opérateurs, machines et marchandises augmente les probabilités d’incidents. Une mauvaise manipulation de palettes ou une mauvaise visibilité dans les zones de stockage peuvent rapidement provoquer un accident. À cela s’ajoute le stress lié aux cadences élevées, qui favorise les oublis ou les négligences.

L’introduction de nouveaux équipements, la réorganisation d’un espace de stockage ou l’augmentation temporaire des effectifs (en période de pic) multiplient également les risques. L’entrepôt fait partie des lieux où les accidents du travail sont particulièrement fréquents. Cela s’explique notamment par un risque accru dans de nombreux domaines, par exemple, lors du transport de palettes pleines avec un gerbeur ou un transpalette, lors du retrait de marchandises lourdes de rayonnages en hauteur, ou encore, lors de la palettisation des marchandises. En outre, dans les entrepôts à allées étroites, la présence de personnes à pied n’est généralement pas autorisée en raison du risque d’accident élevé.

L’activité y est donc intense. Afin de protéger le personnel contre les accidents, une bonne logistique de sécurité dans votre entrepôt est essentielle. Dans un entrepôt logistique, chaque seconde compte. Entre la cadence des expéditions, la manipulation de charges lourdes et l’utilisation d’engins motorisés, les risques sont omniprésents. Et pourtant, la sécurité est encore trop souvent reléguée au second plan. Les équipements de protection individuelle (EPI) jouent un rôle central dans la prévention des accidents et la fluidité des opérations. Bien choisis et bien intégrés, ils réduisent les arrêts de travail, boostent la productivité et rassurent vos équipes.

Sécuriser un entrepôt, c’est bien plus qu’une simple obligation : c’est l’occasion d’offrir à vos employés un lieu de travail sûr, de fluidifier vos opérations, et d’accélérer toute votre supply chain. Dans un entrepôt logistique, chaque mètre carré compte et mérite toute notre attention. La clé, c’est d’anticiper et de veiller ensemble à la sécurité de tous.

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Évaluation des Risques en Entrepôt

Pour établir une stratégie de sécurité efficace, la première étape consiste à réaliser un examen approfondi des risques au sein de l’entrepôt. Elle englobe une inspection détaillée de tous les lieux de travail, des équipements de stockage, des machines, des véhicules et des voies de circulation. L’objectif est d’identifier d’éventuelles sources de danger puis d’évaluer chacune d’entre elles selon un critère uniforme. Il est également crucial de prendre en compte l’impact des conditions de travail sur la santé physique et mentale du personnel.

L’évaluation des risques dans l’entrepôt est imposée par le Code du travail (articles L4121-1 à L4121-5 et R4121-1 à R4121-4) et les principes généraux de prévention. Pour cela, il convient d’établir dès la planification de l’entrepôt un concept de sécurité global qui couvre tous les aspects du travail quotidien. Avant d’instaurer des règles de sécurité dans votre entrepôt, il convient tout d’abord de procéder à une évaluation des risques. Lors de cette évaluation, tous les postes de travail, les objets d’aménagement, les machines, les véhicules et les voies de circulation sont analysés afin d’identifier d’éventuelles sources de danger puis évalués selon un critère uniforme.

La première étape est une évaluation des risques en entrepôt. Cette analyse doit être actualisée régulièrement, notamment lors de changements d’activité, de pics saisonniers ou de l’arrivée de nouveaux équipements. L’utilisation de grilles d’audit, de retours d’expérience ou d’outils digitaux peut rendre ce diagnostic plus précis et dynamique.

Causes Fréquentes des Accidents

Les causes d’accident les plus fréquentes dans les entrepôts sont :

• Blessures dues à la chute de marchandises transportées ou stockées
• Collisions avec des engins de manutention ou écrasement des pieds
• Chutes d’échelles et de marchepieds
• Surmenage corporel (douleurs au dos et aux genoux)

Comment Favoriser la Sécurité ?

En principe, la direction d’une entreprise est responsable de la mise en place d’un système et de consignes de sécurité dans l’entrepôt. Pour ce faire, il convient d’établir, dès la planification de l’entrepôt, un concept de sécurité global couvrant tous les aspects du travail quotidien, notamment :

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• Aménagement de l’entrepôt
• Sélection d’outils de travail et de machines appropriés
• Coordination et optimisation des processus de travail
• Formation et équipement des employés

Dans l’étape suivante, déterminez, à l’aide du principe STOP (substitution, technique, organisation, personnel), comment vous pouvez améliorer la sécurité. Pouvez-vous renoncer au procédé/à la machine/à la matière première spécifique ou les remplacer par une variante moins dangereuse ? Le danger peut-il être réduit par des modifications techniques ou architecturales ? Des modifications des processus et des méthodes de travail peuvent-elles améliorer la sécurité ? Les employés et les visiteurs sont-ils mieux protégés contre le danger avec un équipement de protection spécifique ?

L’ordre du principe STOP ne doit pas être modifié. Cela signifie que vous devez toujours essayer de trouver le processus, l’outil de travail, etc. La question qui se pose dorénavant est de savoir quelles mesures concrètes vous pouvez prendre afin d’améliorer la sécurité dans votre entrepôt.

Équipements de Protection Individuelle (EPI) Essentiels

Pour assurer une sécurité optimale au sein de l’entrepôt, il est crucial de connaître les équipements de protection individuelle les plus adaptés aux différents postes de travail. Chaque EPI joue un rôle spécifique dans la prévention des accidents et l’amélioration du confort de travail.

Mettre à disposition des EPI ne suffit pas : leur choix, leur usage et leur entretien doivent respecter un cadre légal bien défini. La conformité réglementaire est indispensable pour protéger les salariés et éviter des sanctions.

Types d'EPI et Leur Utilisation

• Casques de sécurité: Obligatoires dans les zones à risque de chute d’objets, notamment près des rayonnages en hauteur.
• Lunettes de protection: Verres teintés pour les zones extérieures, ou lunettes à verres interchangeables pour des environnements mixtes.
• Gants de protection: Choisis selon les tâches (manutention, préparation de commandes ou chargement) pour protéger contre les coupures, abrasions ou produits chimiques.
• Chaussures de sécurité: Avec embout renforcé et semelle antidérapante, essentielles pour éviter les blessures dues à la chute de charges ou les glissades sur sols lisses.
• Protections auditives: Importantes dans les entrepôts bruyants (transpalettes électriques, convoyeurs, systèmes de tri automatisé).
• Gilets haute visibilité: Obligatoires dans la majorité des zones logistiques.
• Vêtements de travail adaptés: Respirants, imperméables ou renforcés aux points de friction pour une meilleure ergonomie.

Il est important de noter que ces protections doivent être compatibles avec d’autres EPI. Par exemple, un casque de protection auditive doit pouvoir être porté avec un casque de chantier sans nuire à l’efficacité des deux. Côté ergonomie, des vêtements adaptés à la météo et au confort de mouvement sont essentiels pour éviter les coups de chaleur, les gênes ou blessures musculaires. Des tenues respirantes, imperméables ou renforcées aux points de friction participent à une meilleure ergonomie au quotidien.

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Par ailleurs, il est important que les conditions de travail soient aménagées de manière optimale pour garantir une sécurité maximale dans l’entrepôt. En d’autres termes, les employés doivent pouvoir se concentrer sur leur tâche et ne pas risquer leur santé inutilement. Par conséquent, étudiez les possibilités suivantes :

• Aménagement de postes de travail ergonomiques avec possibilité d’alterner entre la position assise et debout
• Adapter la charge de travail et les temps de récupération
• Faciliter le travail en automatisant les processus de stockage
• Adapter les équipements de protection individuelle aux nouvelles connaissances issues de l’évaluation des risques

Voici un tableau récapitulatif des EPI couramment utilisés en entrepôt :

EPI	Risques couverts	Recommandations
Casque de sécurité	Chute d'objets, impacts	Obligatoire près des rayonnages
Lunettes de protection	Projections, poussières	Adaptées à l'environnement (teintées, interchangeables)
Gants de protection	Coupures, abrasions, produits chimiques	Choisir selon la tâche
Chaussures de sécurité	Chute de charges, glissades	Embout renforcé, semelle antidérapante
Protections auditives	Bruit excessif	Compatibles avec autres EPI
Gilet haute visibilité	Manque de visibilité	Obligatoire dans les zones logistiques

Conformité Réglementaire et Responsabilités

La législation EPI logistique repose sur le Code du travail et les normes européennes (EN). Un audit sécurité logistique peut être imposé par l’inspection du travail ou les assureurs pour vérifier la conformité EPI sur site. De plus, des obligations documentaires accompagnent ces exigences : fiches techniques des équipements, notices de port, certificats de conformité.

L’employeur a l’obligation légale de fournir gratuitement les EPI adaptés, d’en assurer le bon état, et de sensibiliser les salariés à leur bon usage. Le salarié, de son côté, est tenu de porter les EPI mis à disposition et de signaler toute défaillance.

Ce cadre de responsabilité partagée repose sur une communication claire et une politique de prévention intégrée à la culture d’entreprise. En France, le Code du travail stipule qu’il incombe à la direction de l’entreprise de mettre en place un plan d’action pour la protection et la sécurité des travailleurs. Ainsi, un règlement intérieur doit obligatoirement être établi pour les entreprises ou les établissements employant au moins 50 salariés. Il fixe les règles en termes d’hygiène et de sécurité, ainsi qu’en termes de discipline.

Il existe de nombreuses dispositions légales relatives à la sécurité dans les entrepôts. Les textes de loi contiennent des règles générales relatives à la sécurité sur le lieu de travail et à la protection du travail.

Normes Essentielles

• NF EN 15635: Systèmes de stockage en acier - Utilisation et maintenance de système de stockage.
• NF EN 15512+A1: Systèmes de stockage statiques en acier - Systèmes de rayonnages à palettes réglables - Principes applicables au calcul des structures.
• NF EN 12464‑1: Lumière et éclairage - Eclairage des lieux de travail - Partie 1 : lieux de travail intérieurs.

Formation et Organisation de la Sécurité

Au-delà du matériel, la réussite d’une démarche EPI repose sur une organisation rigoureuse. La formation sécurité logistique est un pilier essentiel de la prévention. Des modules courts, pratiques, et intégrés à l’onboarding permettent une prise en main rapide. Des supports pédagogiques ludiques, des rappels visuels sur site ou encore des challenges internes renforcent l’ancrage des bonnes pratiques.

Un plan EPI performant inclut un système de gestion et de contrôle EPI. Des outils numériques peuvent faciliter ce suivi, comme des modules intégrés à un WMS ou un ERP. L’automatisation de ces processus réduit les oublis et assure une traçabilité complète.

Voici un résumé des points à prendre en considération :

• Rayonnages et systèmes de rayonnages: Les facteurs les plus importants pour la sécurité des rayonnages et des systèmes de rayonnage sont la capacité de charge et la stabilité. Assurez-vous que les charges autorisées par tablette et par travée ne sont pas dépassées et que la charge est répartie uniformément. Si vous constatez que les rayonnages sont à la limite de leur capacité de charge alors qu’il reste de la place, vous pourriez augmenter la capacité de stockage avec des rayonnages pour charges lourdes.
• Un espace suffisant pour les engins de manutention: L’espace disponible au sein de l’entrepôt joue un rôle déterminant dans l’utilisation sécurisée des chariots élévateurs et des transpalettes. Il est, en effet, essentiel que les allées entre les rayonnages de l’entrepôt offrent suffisamment d’espace pour la conduite et les manœuvres et que les distances minimales entre les rayonnages soient respectées. Si vous réaménagez votre entrepôt, déterminez d’abord la largeur d’allée nécessaire avant de planifier les surfaces de rayonnage.
• Maintenance et contrôle régulier des engins de manutention: Il est essentiel de toujours utiliser des chariots de manutention en parfait état de fonctionnement. En effet, en plus d’utiliser correctement les transpalettes et les chariots de manutention, des contrôles réguliers des appareils, comme un contrôle visuel et fonctionnel quotidien ainsi qu’une vérification générale périodique, font partie des dispositifs à mettre en place pour améliorer la sécurité en entrepôt.
• Former ses employés à la sécurité: Ne sous-estimez pas l’impact que l’ignorance et l’inattention des collaborateurs peuvent avoir sur les accidents du travail !Il est donc impératif qu’ils reçoivent des formations et des instructions à intervalles réguliers, par exemple, sur la bonne utilisation des chariots élévateurs, l’utilisation des équipements et des outils de travail et sur le comportement à adopter en cas de situation dangereuse, surtout s’ils sont amenés à travailler seul.
• Montrer l’exemple en prenant ses responsabilités comme chef d’entreprise: Enfin, en tant que responsable d’entreprise, vous jouez un rôle particulier auprès du personnel. En effet, les règlements et processus de sécurité perdent de leur valeur si vous ne les respectez pas également. Il convient donc de donner le bon exemple et de s’appliquer à suivre toutes les règles de sécurité de l’entrepôt.

💡 Conseil : pour éviter toute mauvaise surprise lors d’une inspection en entrepôt, mieux vaut tout avoir à jour.

Afin d’établir des règles de sécurité en entrepôt, vous allez estimer les facteurs de risques et faire en sorte de pallier tout manquement légal ou social. Certaines exigences concernent le bâtiment lui-même mais la majorité d’entre elles vont s’appliquer sur les équipements additionnels et les bonnes pratiques.

Le personnel doit être conscient des risques professionnels encourus sur leur lieu de travail. Outre l’obligation d’afficher des messages de prévention, certains métiers se verront imposés des formations, des attestations voire des permis. En matière de sécurité, certains de vos salariés devront également suivre une formation aux premiers secours, devenant des sauveteurs secouristes du travail (SST). Il est obligatoire d’avoir un salarié de ce type dans chaque corps de métier et à chaque temps posté.

Mesures de Sécurité Supplémentaires

La sécurité en l’entrepôt : voilà un sujet qui demande un temps considérable au responsable logistique, et qui implique une multitude de détails-clés à mettre en application. Du matériel-phare à installer pour sécuriser les actifs et marchandises, aux process et outils pour réduire les risques humains dans l’entrepôt, découvrez ici un condensé des meilleures pratiques logistiques de sécurité à adopter.

Signalétique et Circulation

• Voies de circulation: Les allées dédiées aux appareils de manutention doivent mesurer au minimum 6 mètres de largeur, 4,50 mètres en hauteur et rester à plat avec une pente inférieure à 12 %. Elles seront matérialisées par un marquage au sol indiquant le sens de circulation.
• Signalisation: Des rubans de marquage au sol, des miroirs de sécurité dans les zones de croisement de flux, des panneaux de secours et d’évacuation, et des chevalets au sol si celui-ci est glissant.
• Circulation des piétons: Des allées leur seront imposées. Il est formellement interdit de se déplacer à pied hors des zones désignées. Les allées pour piétons sont généralement bordées de barrières en plus d’une matérialisation au sol précise, parfois lumineuse.

Solutions Technologiques et Modernes

Les processus automatisés et les solutions techniques modernes permettent de réduire les risques dans l’entrepôt. Certaines technologies modernes pour la préparation de commandes, comme le pick-by-vision ou le pick-by-light, ainsi qu’un équipement de stockage efficace vous permettront de réaliser vos opérations de manière optimale et en toute sécurité.

Ces dispositifs utilisent des technologies LED intelligentes pour projeter au sol des signaux lumineux visibles et dynamiques, tels que des flèches directionnelles, des zones d’arrêt ou des alertes de danger. Dans un contexte où la visibilité et la prévention des risques sont cruciales, notamment aux intersections, aux sorties de portes ou dans les zones de forte circulation, les solutions U-Light offrent un repère visuel clair et immédiat.

Protection contre les Incendies

Le risque incendie est l’un des principaux risques des entrepôts et autres espaces de stockage. Quelques astuces vous permettent cependant de prévenir les incendies dans votre entrepôt.

• Pour éviter qu’un incendie ne se propage vite et ne devienne incontrôlable, il est important d’entreposer tous vos stocks en respectant une distance de sécurité appropriée.
• Assurez-vous d'avoir au moins un extincteur en état de marche dans votre bâtiment.
• Il est important d’afficher un plan d'évacuation clair ainsi que des éléments de signalétique facilement identifiables sur les murs et les plafonds pour indiquer l'emplacement des issues de secours.

Sécurité des Biens et Prévention des Cambriolages

Les cambriolages et vols de marchandises sont fréquents dans l’univers de la grande consommation avec la croissance du nombre d’entrepôts liée à l’expansion du e-commerce. Le risque est accru dû au fait des nombreuses entrées et sorties de marchandises ainsi que du personnel.

• Il faut tout d’abord bien maîtriser la circulation des flux au sein de notre entrepôt.
• Il est donc indispensable d’avoir un système de vidéosurveillance associée à une alarme qui doit fonctionner 24/24 h, 7/7J.
• Si vous avez un grand entrepôt, installez une clôture en périphérie, avec un portail et une caméra de surveillance bien visible depuis l'extérieur.

Pour sécuriser votre garage et mieux le louer à un particulier, ce sera un plus de mettre une caméra. Dans plus d’1 cas sur 2, les cambrioleurs fracturent la porte d’entrée, il est donc nécessaire d’assurer la fiabilité de votre serrure. Pour une porte de garage classique, il est recommandé d’installer une serrure multipoint certifiée A2P. Cette serrure rend impossible l’ouverture avec un pied de biche notamment.

Prévention des Troubles Musculo-Squelettiques (TMS)

Les Troubles Musculo-Squelettiques sont l’un des soucis majeurs que peut rencontrer un entrepôt. Baisse de la qualité de vie au travail, baisse de productivité, et un coût moyen de 21 512€ par an à une entreprise : les responsables logistiques ont tout intérêt à éviter leurs écueils. Alors comment faire ?

Dans un premier temps, il s’agit de savoir identifier les TMS sur toute la chaîne logistique.

Pour limiter les TMS, et donc accroître la sécurité dans l’entrepôt, pensez à mettre en place une véritable méthodologie de prévention. Il est recommandé de :

• Commencer par supprimer les facteurs biomécaniques.
• Identifier ensuite les facteurs organisationnels et psycho-sociaux qui peuvent créer des TMS.
• Sensibiliser en continu toute la ligne hiérarchique à ce process.

Pour vous aider à réduire significativement la pénibilité dans l’entrepôt, et diminuer le risque de TMS, pensez notamment à :

• Vous munir d’une banderoleuse ou d’une filmeuse automatique, dès lors que vos opérateurs palettisent un nombre significatif de palettes par jour.
• Optimiser les postes d’emballage, afin qu’ils soient plus ergonomiques, et que tous le matériel nécessaire à la préparati…

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